二手挖掘机再制造是绿色循环经济科学发展的必然要求。基于国内外再制造产业发展基础，中国工程机械的再制造产业发展应围绕科技创新为本、全面建设再制造配套服务体系等，为再制造产业发展创造优良的环境，提供有力的支撑。

进入21世纪，保护地球环境、构建循环经济、保持社会经济可持续发展已成为世界各国共同关心的话题。目前大力提倡的循环经济模式是追求更大经济效益、更少资源消耗、更低环境污染和更多劳动就业的一种先进经济模式。

再制造工程以节约资源、节省能源、保护环境为特色，以综合利用信息技术、纳米技术、生物技术等高技术为核心，充分体现了具有中国特色自主创新的特点。再制造可使废旧资源中蕴含的价值得到最大限度的开发和利用，缓解资源短缺与资源浪费的矛盾，减少大量的失效、报废产品对环境的危害，是废旧机电产品资源化的最佳形式和首选途径，是节约资源的重要手段。再制造工程高度契合了国家构建循环经济的战略需求，并为其提供了关键技术支撑，大力开展绿色再制造工程是实现循环经济、节能减排和可持续发展的主要途径之一。

中国特色的再制造工程可以简单概括为：再制造是废旧产品高技术修复、改造的产业化。中国特色的再制造工程是在维修工程、表面工程基础上发展起来的，主要基于复合表面工程技术、纳米表面技术和自动化表面技术，这些先进的表面技术是国外再制造时所不曾采用的。其重要特征是再制造产品的质量和性能不低于新品，成本只有新品的50%，节能60%，节材70%，对环境的不良影响与制造新品相比显著降低。先进表面工程技术在再制造中的应用，可将旧件再制造率提高到90%，使零件的尺寸精度和质量性能标准不低于原型新品水平，而且在耐磨、耐蚀、抗疲劳等性能方面达到原型新品水平，并最终确保再制造装备零部件的性能质量达到甚至超过原型新品，受到国际同行广泛认同与关注。

在工业发达国家中，废旧产品造成的危害暴露较早，相应的对策也较早提出和实施。

20世纪30至40年代，为了走出经济萧条的困境，最早的再制造产业雏形在美国汽车维修行业中出现。至20世纪80年代初，美国正式提出“再制造”。此后，其它工业发达国家开始大力发展再制造产业。目前再制造在欧美发达国家已形成了重要产业。2005年全球再制造产业产值已超过1000亿美元，美国的再制造产业规模最大，达到750亿美元。近年来日本加强了对工程机械的再制造。至2008年再制造的工程机械中，58%由日本国内用户使用，34%出口到国外，其余的8%拆解后作为配件出售。

欧美国家在再制造设计方面，主要结合具体产品，针对再制造过程中的重要设计要素如拆卸性能、零件的材料种类、设计结构与紧固方式等进行研究;在再制造加工方面，对于电子产品，再制造的内涵就是对仍具有使用价值的零部件予以直接的再利用。

我国的再制造产业发展至今已经十多年。在实践的基础上，逐步探索形成了以高新技术为支撑、产学研相结合、既循环又经济的自主创新的中国特色再制造模式。中国特色再制造模式注重基础研究与工程实践结合，创新发展了中国特色的再制造关键技术，构建了废旧产品的再制造质量控制体系，保证了工程机械再制造产品性能质量和可靠性，在绿色经济的背景下，工程机械企业需要更为关注再制造事业。

9月22日，由工信部指导、中国内燃机工业协会主办的“2016再制造产业发展研讨会”在北京召开。

内燃机是热效率最高、功率密度高、燃料适应性好、可靠性高的动力机械。再制造则是典型的报废或老旧产品的再利用，是实现资源高效循环利用的最佳途径之一。

通常而言，与传统的新制造相比，再制造可节约成本50%，节能60%，节材70%，同时几乎不产生固体废物，大气污染排放量降低80%以上，经济效益、社会效益和生态效益皆十分显著，是建设资源节约型社会和环境友好型社会的重要分支。

根据美国科学院的报告，未来几十年，内燃机在移动动力装置中仍将居支配地位;到2025年，内燃动力将占车用动力系统的98%。因此，在可预期的未来，对占据统治地位的内燃机进行再制造，从而与新机的绿色制造一起形成可循环发展模式，是包括汽车动力在内的移动动力装置的最好选择。

对此，再制造技术权威徐滨士院士在研讨会上指出，再制造是循环经济“再利用”的高级形式，是绿色制造的重要环节，是绿色制造全生命周期管理的发展和延伸，是实现资源高效循环利用的重要途径，与“中国制造2025”的绿色发展方针相一致。

再制造阻碍逐渐消除 市场认可度进一步提高

9月19日，《国务院关于修改“报废汽车回收管理办法”的决定》(征求意见稿)中，报废汽车不再纳入特种行业管理，并规定拆解的报废汽车“五大总成”可按照国务院报废汽车回收主管部门会同国务院循环经济发展综合管理部门制定的有关规定交售给零部件再制造企业;拆解的其他零配件能够继续使用的，可以出售，但应当标明“报废汽车回用件”。

前不久，工信部在解读《绿色制造工程实施指南(2016-2020年)》时指出，绿色化是实现工业化的重要标志，工业绿色发展已成为国际社会的大势所趋、潮流所向，是我国建设生态文明的必由之路，是建设制造强国的内在要求。其中在有关再制造的章节中写明，培育再制造产业，实施高端再制造、智能再制造和在役再制造，推广高效无损拆解、绿色清洗、毛坯快速智能检测、纳米复合成形、等离子喷涂、三维体积损伤零部件成形等技术;推广基于工业互联网的设备全生命周期健康监测诊断系统和在线校准，早期故障智能诊断与预警及故障自愈化，在役设备个性化再设计和改造升级等技术。

2013年10月，工信部《内燃机再制造推进计划》发布，为内燃机再制造产业制定了阶段性纲领文件。2014年5月，内燃机再制造产业联盟成立，为推动再制造产业向规范化、市场化、规模化发展奠定了组织架构基础。截至2015年，内燃机再制造产业联盟成员单位已具备再制造整机15万台以上，增压器23万台，发电机、起动机280万台，水泵、燃油泵、机油泵50万台以上的年生产能力。经过几年不断的努力，相关再制造企业通过规范回收、生产、销售过程和产品质量控制，进一步提高了再制造产品的市场认知度。

再制造驱动力转向中国 “十三五”期间走向成熟

本次研讨会上，中国内燃机工业协会副秘书长、内燃机再制造产业联盟秘书长葛红介绍，在工信部的指导下，中内协与产业联盟充分发挥组织协调作用，围绕《内燃机再制造推进计划》制定的目标任务和重点工程项目，加快推进示范工程建设，并通过有效利用和配置行业资源，加大了内燃机再制造产品认定、技术推广、产业对接、标准制定和宣贯、国际交流等方面的工作力度，搭建产学研交流平台，开展了一系列富有成效的工作。

来自美国汽车零部件再制造协会的亚太区主席乔泉介绍，当前全球再制造市场仍然主要集中在北美和欧洲地区，他们占有全球市场份额的85%左右。到2020年，全球再制造业产值将达1400亿美元，其中美国的再制造产业规模最大，将达到1000亿美元左右，其中汽车和工程机械再制造占三分之二以上，约6500美元。从亚洲再制造市场的驱动因素分析，以下几个方面将成为主要驱动力：一是零部件再制造行为和理念逐渐被人们接受和应用;二是汽车保有量激增，旧件再循环利用和再制造需求大为增加;三是经济发展带动公路运输业的高速发展，汽车里程数增加;四是汽车的平均寿命延长，再制造零部件不断投入使用。

如此形式下，显然作为全球第一汽车大国的中国将是下一个全球零部件再制造生产中心。在内燃机领域，增压器、电控单元以及电机产品将是再制造零部件中占比最大的产品种类，其主要挑战在于随着电控产品的更新换代，如何进行再制造技术的创新将成为影响产业化进程的关键。

中国工业报记者注意到，在“十三五”内燃机再制造的重点项目中，12个项目从内燃机再制造高效绿色清洗技术装备、表面工程技术、无损检测与寿命评估技术，到具体的燃油喷射系统、增压器、后处理系统等内燃机零部件再制造技术的应用研究与示范推广，再到内燃机再制造检测分析公共技术服务平台建设等，从研究到生产到服务，未来五年内燃机再制造的发展蓝图已经勾画清晰。

面向“十三五”新的发展机遇，葛红表示，全行业要形成50万台整机再制造生产能力，产业规模达到4500亿元，实现节约金属60万吨、节能50万标准煤、降低终端消费者使用成本150亿元。与此同时，内燃机再制造产业将在产业规模、发展领域、关键技术、发展环境等方面取得显著成效和进展，走出一条成熟的发展道路。http://www.juehuiwj.com/